舟山检验检疫局  沈永年

　　目前，我国出口水产食品企业基本上都在实行HACCP管理，但实行效果如何，很大程度上取决于GMP和SSOP的有效执行。本文要讨论的是如何优化工厂车间布局和辅助设施建设以便更好的落实GMP和SSOP，从而促进HACCP管理有效实行。
　　首先，车间更衣室需要一个良好布局。更衣室应该介于生产加工车间进入口和车间配套的卫生间之间的区域，生产管理人员进出车间都必须通过更衣室，没有其它途径可走（避免更衣室耳房式设计），这样才便于对进出车间人员的卫生管理。原则上更衣室应该分为两个功能区，一个是私人鞋子、外套及随带物品存放区，一个是工作服、工作靴子存放区。有条件的话可以将前一个区域细分为贵重物品寄存区、私人鞋子存放区和外套挂放区；将第二个区域细分为工作服帽挂放区、工作靴子挂放区和工作围裙挂放区。第一个区域要考虑避免私人鞋子对地面的交叉污染（如设置一块清洁干燥的地毯进行过渡）；衣物挂放处应设置与进入车间的人员数量相匹配的开放式的固定衣架和帽子架，以避免员工将食品等禁止带入品存放于车间更衣室内，方便更衣室管理且美观整齐。
　　第二，车间配套卫生间的布局应该是在更衣室外面，其设计应满足通风采光的需要以及使用后人员洗手消毒和卫生间清洁的需要。从使用习惯和卫生控制考虑，蹲便器更为实用。出于人性化考虑，可适当配置一两个坐便器，以适合体弱和年纪大的员工。卫生洁具的数量要考虑与车间员工数量相匹配。
　　第三，洗手消毒通道的设计应该宽敞明亮且有足够的长度，让员工有放松的心情进行洗手消毒，也便于设计足够长度的靴子消毒池以满足靴子消毒的需要。靴子消毒池前后应有清水池，以避免将高浓度的消毒液带入车间和更衣室。洗手消毒槽的结构设计应该考虑洗手消毒的充分性和舒适性，防止洗手时水到处乱溅并稀释配置好的消毒液。非手动水龙头及阀门的设计应该考虑方便维修和经久耐用。预先还要考虑到洗手时有温水供应，消毒槽中的消毒液也能适当加热，以便在天冷时员工能舒舒服服的洗手消毒。皂液罐最好选用活动式的，便于清洁和更换。
　　第四，加工车间内原料处理操作台的设计应避免污水直排地面。现在水产企业的原料处理大部分还是靠手工来完成，操作台上往往有很多废水要排放（特别是采用水淋方式处理原料）。如何避免污水直排地面，相对理想的设计应该是操作台中间设置带过滤隔板的下水装置且通过管道将废水接入排水沟。同样，沥水架的设计也应该考虑将产品沥水引入排水沟，单层沥水架的设计可以避免沥水对产品的交叉污染。
　　第五，工器具清洗槽和产品清洗槽的设计应考虑进水孔、溢水孔和排污孔三个要素。下进水设计的清洗槽要在进水管前安装一个止回阀；溢水孔的孔径要大于进水口，溢水孔要方便清洁，且溢水孔的位置与清洗槽的上沿要留有足够的距离以免清洗操作时清洗水从清洗槽的上沿溢出；排污阀门要便于操作。另外，排污孔和溢水孔排出的废水要想办法引入排水沟。
　　第六，水产品加工车间的地坪设计除考虑防滑、易清洁，还要考虑水产品对地坪的腐蚀性问题。首选还是水磨石地坪。用花岗石石材做的地坪容易在石缝里形成积水，用环氧树脂做的地坪容易刮损和起皮且不易维修。当然，水磨石地坪在水磨前应让混凝土有足够的硬度，以增加水磨石地坪的使用寿命。
　　第七，排水沟的设计应该考虑不会积水、便于清理。相对经济实用的也是做水磨石水沟。一方面可以和水磨石地坪保持一体化，避免出现不锈钢制作的排水沟下面易形成积水现象的问题，另一方面也便于在地面和墙面之间以及墙角做成弧形，有利于清洁。对于二楼以上的排水沟还要考虑排水的方便性（尽可能多设下水孔）以及下水口的渗漏问题。
　　第八，车间天花板的设计应该考虑便于清洁、不会附着冷凝水。从长远考虑应首选不锈钢夹芯板（夏天可以抵挡顶部的热量），塑钢扣板次之，避免采用透气的天花板材料。透气的天花板尽管不太会附着冷凝水，但其弊端更多（不易清洁、容易氧化脱皮和变形）。车间天花板冷凝水问题一直困扰着水产企业，由于车间内水汽重、冷源多，如果车间内通风换气不充分，往往会有大量冷凝水附着天花板的现象（特别是下方有冷源的部位）。要解决这个问题（可以作为一项课题进行专门研究），可以从以下几方面着手：一是车间内要有新鲜（干燥）空气输入；二是天花板下方要形成一定的气流。如果对天花板进行持续适当加热也可以消除或减轻天花板上冷凝水的附着（目前只是理论上，尚需进一步试验）。另外，车间内有空调降温也稍微能够减轻天花板附着冷凝水的程度。
　　其实，车间设计中需要考虑的细节问题很多，这里只是涉及了一些常见的问题。卫生控制重在现场管理，但良好的设计和建造绝对有利于管理。在推崇自动化、机械化的今天，有些基本的操作还是不可或缺，需要我们认真进行研究和改进，这样才能使水产品HACCP管理真正切实有效。
 
 
[相关链接]

HACCP

　　HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，中文名称是“危害分析与关键控制点”。它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。

SSOP

　　SSOP（Sanitation Standard Operation Procedures）是卫生标准操作程序的简称。是食品企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境和加工要求等方面所需实施的具体程序，是食品企业明确在食品生产中如何做到清洗、消毒、卫生保持的指导性文件。SSOP和GMP是进行HACCP认证的基础。

GMP

　　GMP是英文GOOD MANUFACTURING PRACTICE 的缩写，中文含义是“产品生产质量管理规范”或“良好作业规范”、“优良制造标准”。
　　GMP是一套适用于制药、食品等行业的强制性标准，要求企业从原料、人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按国家有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范帮助企业改善企业卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善。简要的说，GMP要求制药、食品等生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品质量（包括食品安全卫生）符合法规要求。
　　中国卫生部于1995年7月11日下达卫药发（1995）第35号"关于开展药品GMP认证工作的通知"。药品GMP认证是国家依法对药品生产企业（车间）和药品品种实施GMP监督检查并取得认可的一种制度。虽然国际上药品的概念包括兽药，但只有中国和澳大利亚等少数几个国家是将人用药GMP和兽药GMP分开的。
　　药品GMP认证分为国家和省两级进行，根据《中华人民共和国药品管理法实施条例》的规定，省级以上人民政府药品监督管理部门应当按照《药品生产质量管理规范》和国务院药品监督管理部门规定的实施办法和实施步骤，组织对药品生产企业的认证工作；符合《药品生产质量管理规范》的，发给认证证书。其中，生产注射剂、放射性药品和国务院药品监督管理部门规定的生物制品的药品生产企业的认证工作，由国务院药品监督管理部门负责。

HACCP-体系结构

　　HACCP食品安全管理体系呈金字塔结构。HACCP计划处于最顶端，中间是《卫生标准操作规程》(SSOP)，基础是《良好操作规范》(GMP)。
HACCP的重要性
　　在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。
　　HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
　　近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。 一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。
　　在HACCP管理体系原则指导下，食品安全被融入到设计的过程中，而不是传统意义上的最终产品检测。因而，HACCP体系能提供一种能起到预防作用的体系，并且更能经济地保障食品的安全。部分国家的HACCP实践表明实施HACCP体系能更有效地预防食品污染。例如，美国食品药品管理局的统计数据表明，在水产加工企业中，实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%到60%。

产生过程

　　当代人们惯用的食品安全控制手段是：监测生产设施运行与人员操作的情况，并对成品进行抽样检验（理化、微生物、感官等），然而，这种传统的监控方式往往有不足：
　　1.我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。很多食品是来自单个的易变质的生物体，如水产品其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出。误判风险更难预料。
　　2.大量的成品检验的费用高、周期长。等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时，往往为时已晚。
　　3.检验技术的开发已到很高水平，但这不等于可“洞察一切”。对于危害物质检查的可靠性仍是相对的。人们的心理是希望无污染的自然状态的食品厂检测结果符合标准规定的危害物质的限量并不能消除人们对产品安全的疑虑。当传统的质量控制显然不能消除质量问题时，一种基于全面分析普遍情况的预防战略就应运而生，它完全可以提供满足质量控制预定目标的保证；使食品生产最大限度的趋近于“零缺陷”。这种新的方法就是：危害分析与关键控制点（HACCP）。

国外发展、应用HACCP概况

　　1977年，美国水产界的专家Lee首次将HACCP概念用于新鲜和冻结的水产品。
　　1986年，美国国会授权商务部的国家海洋大气管理局（NOAA）根据HACCP概念设计改善水产品的监督体制。以后，许多机构合作，以HACCP为基础制定对水产品监督检验方案。
　　20世纪80年代美国在水产品的安全性方面进行了广泛的研究，进一步推动HACCP的推广应用。
　　1991年，美国推出FDA/NOA新的推荐性海产品检验规范（草案），并在北美、欧洲、亚洲分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
　　1992年至1993年，FDA起草以HACCP为基础的“水产品的危害与控制导则（FishandFisheryProductsHaz?ards&ControlsGuide）1994年发出初稿，征求意见，1996年9月公布第一版。
　　1995年12月，美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”（21CFRPart123and1240ProceduresforthesafeandsanitaryProcessingandImportingofFishandFisheryProductsFinalRule）该法规又简称为：海产品HACCP法规，它规定自1997年12月18日开始在美国水产品加工业及水产品进口时强制推行HACCP，这不仅对美国国内水产业，而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。